焦爐氣制甲醇工藝設計本科畢業論文

❶ 焦爐煤氣制甲醇

看數據沒啥問題，新換催化劑可能催化劑活性不如原來的好，你可以看看總炭轉化率怎麼樣？

❷ 焦爐煤氣制甲醇是什麼

甲醇是新的能源和基礎化工原料，以焦爐氣制甲醇體現了以煤為原料代替石油發展化工方向，可減輕化工生產對石油的依賴，投資省、能耗低，對經濟的可持續發展，具有重要的現實及深遠意義。

焦爐煤氣制甲醇具有很強的市場競爭力和抗風險能力，只要焦爐能夠生存，焦炭能夠生存，焦爐煤氣制甲醇就能生存。2007年我國生產焦炭3.4億噸。焦化企業在煉焦過程中每生產1噸焦炭，產生焦爐煤氣400立方米。由於建設一套年產10萬噸的甲醇裝置僅需焦爐煤氣2億標准立方，因此在焦炭行業控制產量、調整產業結構和實施清潔生產的新形勢下，焦爐煤氣制甲醇具有廣闊的生命力和發展前景。

甲醇的主要下游需求領域是甲醛、羰基法醋酸、甲醇燃料、二甲醚等，其中甲醛、羰基法醋酸產業呈現穩定增長態勢，這並不足以消化增長過快的甲醇產能。而不容忽視的是甲醇燃料、二甲醚對甲醇的需求。但甲醇燃料、二甲醚則受政策影響較大。分別來講，首先，根據國務院的部署，現在國家標准化管理委員會正在組織制定高配比甲醇汽油產品國家標准，另外今年還要制定低配比的甲醇汽油產品國家標准，國內奇瑞、華晨等汽車廠家也在加緊研製使用高配比甲醇汽油的汽車。可以預計，在規范運作的前提下，國家對甲醇汽油的市場限制可能會放寬。其次，由於甲醇制二甲醚生產技術不復雜，產品的市場前景也很好，二甲醚近期可替代石油液化氣，遠期可替代柴油，這都是國內市場需求量大而又短缺的產品，國內已經建成20多套甲醇制二甲醚裝置。甲醇制烯烴和甲醇制丙烯可替代石腦油生產乙烯、丙烯。對醇醚燃料、甲醇制烯烴、甲醇制丙烯產業的發展，國家已出台相關政策予以支持。現在國家發改委已核准了國內建設兩套甲醇制烯烴項目。06年8月，由中科院大連化物所聯合另外兩家公司共同完成的甲醇製取低碳烯烴技術開發項目通過了技術鑒定，從而為神華集團建設60萬噸/年甲醇制烯烴裝置提供了可靠的工藝技術。而國內甲醇制丙烯的技術研發也進展順利，由大唐公司引進魯奇技術建設的國內第一套甲醇制丙烯項目，已快要建成。這些產業的發展都將有力地保證我國甲醇市場的剛性需求。

❸ 焦爐煤氣制甲醇是危險工藝嗎

焦爐煤氣制甲醇是危險工藝
我國目前的機焦產量位居世界首位,而大規模的機焦生產,將面臨一個十分重要的焦爐氣出路問題,如果將大量的焦爐煤氣排放到空中,必將造成大氣嚴重污染,而且浪費寶貴的化工資源.如果用來發電,不僅成本高,入電網費用高,而且也使這一化工資源未得到合理有效的利用.在這種背景下,結合市場經濟、環境等因素,採用焦爐煤氣來生產市場前景良好的甲醇這一化工產品,使焦化工程成為既環保又能取得較佳經濟效益的項目.

❹ 研究煤制甲醇這個課題的意義和目的是什麼

1、根據國情，從節能減排說起。
大家都清楚，我國的資源現狀是：福煤貧油。如何充分利用資源優勢，取得最大效益，是國家能源部門一直努力的問題。
2、 煤制烯烴項目是國家新能源的發展方向。
傳統上我國一直用石腦油催化裂解制烯烴，生產主要集中在中石化、中石油兩大集團。如今，國內石油制烯烴已經不能滿足需要，絕大部分烯烴直接來源於進口。為了改變現狀，考慮新的技術支持和出路。利用煤質甲醇，搭建起煤和烯烴的橋梁。
甲醇可以作為烯烴的原料；而在我國，煤制甲醇在所製造甲醇方法中佔有很大的比例（65%以上）。據統計， 2010年甲醇制烯烴項目，甲醇消費量僅有30萬噸。意味著僅生產了10萬噸乙烯。截止到2011年10月份，國內僅有三套烯烴裝置已投產,分別是神華包頭60萬噸/年、神華寧煤52萬噸/年和中原石化20萬噸/年。後期計劃建設的烯烴項目產能預計將會突破1800萬噸。這是一個發展迅速、前景非常宏大的項目。
3、甲醇制烯烴項目之所以以前沒發展起來，本人想主要從項目投入考慮。一套100萬噸裝置，大概需要投入2300億，成本高不是一般的企業能夠承受。
在這里立足甲醇行業，僅僅為樓主展示一個課題的研究意義和目的。樓主如果論文寫作完畢，希望有幸拜讀一下。本人郵箱 [email protected]

❺ 焦爐煤氣制甲醇設備有哪些

《焦爐煤氣制甲醇技術》以焦爐煤氣制甲醇的工藝流程為主線編寫，內容主要包括緒論，甲醇原料氣的制備，原料氣的精脫硫，甲烷的轉化，甲醇的合成，粗甲醇的精製，甲醇質量檢驗與生產監控,甲醇清潔生產與安全等部分。
本教材在編寫過程中注重了職業教育和職業培訓的特點，理論以「必需、夠用」為度，強調理論聯系實際和對學生的實踐訓練，以提高「能力、技能」為目的。《焦爐煤氣制甲醇技術》通俗易懂，易教易學，充分反映中國焦爐煤氣制甲醇工業技術的新進展和取得的新成就。
《焦爐煤氣制甲醇技術》可作為高職高專應用化工、煤化工類專業的教材，也可作為從事甲醇合成生產、管理的一線技術人員和工人培訓參考用書。

❻ 焦爐煤氣制甲醇的脫硫工藝

凈化脫硫是合成甲醇關鍵。由於有機硫化學性質穩定性高，濕法脫硫對其作用不大，脫硫分兩步進行。先用濕法拖出大部分的H2S，在把有機硫C2S等加氫轉化成H2S，用固體脫硫劑脫除。目前普遍採用的是鐵鉬加氫轉化鐵錳吸收，在鎳鉬加氫轉化氧化鋅吸收的兩轉兩吸方式，滿足生產需要。

❼ 煤制甲醇和焦爐煤氣制甲醇是一回事嗎求有關專業人士解答，非常感謝，我做畢業設計

主要區別在於製取合成氣前的部分，煤制合成氣，主要有制氣、變換、脫碳工序組成，而焦爐氣制合成氣主要是一個蒸汽轉化反應。還有一點的是，煤制的合成氣中，雜質成分多，對合成催化劑有還的硫化物多，因此需要好好脫硫，焦爐煤氣相對好點。
有了合成氣，進入合成反應成粗甲醇，然後進入精餾工序就可以了。

❽ 甲醇生產工藝的工藝流程

工業上幾乎都是採用一氧化碳、二氧化碳加壓催化氫化法合成甲醇.典型的流程包括原料氣製造、原料氣凈化、甲醇合成、粗甲醇精餾等工序.
天然氣、石腦油、重油、煤及其加工產品(焦炭、焦爐煤氣)、乙炔尾氣等均可作為生產甲醇合成氣的原料.天然氣與石腦油的蒸氣轉化需在結構復雜造價很高的轉化爐中進行.轉化爐設置有輻射室與對流室,在高溫,催化劑存在下進行烴類蒸氣轉化反應.重油部分氧化需在高溫氣化爐中進行.以固體燃料為原料時,可用間歇氣化或連續氣化制水煤氣.間歇氣化法以空氣、蒸汽為氣化劑,將吹風、制氣階段分開進行,連續氣化以氧氣、蒸汽為氣化劑,過程連續進行.
甲醇生產中所使用的多種催化劑,如天然氣與石腦油蒸氣轉化催化劑、甲醇合成催化劑都易受硫化物毒害而失去活性,必須將硫化物除凈.氣體脫硫方法可分為兩類,一類是干法脫硫,一類是濕法脫硫.干法脫硫設備簡單,但由於反應速率較慢,設備比較龐大.濕法脫硫可分為物理吸收法、化學吸收法與直接氧化法三類.
甲醇的合成是在高溫、高壓、催化劑存在下進行的,是典型的復合氣-固相催化反應過程.隨著甲醇合成催化劑技術的不斷發展,總的趨勢是由高壓向低、中壓發展.
粗甲醇中存在水分、高級醇、醚、酮等雜質,需要精製.精製過程包括精餾與化學處理.化學處理主要用鹼破壞在精餾過程中難以分離的雜質,並調節PH.精餾主要是除去易揮發組分,如二甲醚、以及難以揮發的組分,如乙醇高級醇、水等.
甲醇生產的總流程長,工藝復雜,根據不同原料與不同的凈化方法可以演變為多種生產流程.
下面簡述高壓法、中壓法、低壓法三種方法及區別 ICl低壓甲醇法為英國ICl公司在1966年研究成功的甲醇生產方法.從而打破了甲醇合成的高壓法的壟斷,這是甲醇生產工藝上的一次重大變革,它採用51-1型銅基催化劑,合成壓力5MPa.ICl法所用的合成塔為熱壁多段冷激式,結構簡單,每段催化劑層上部裝有菱形冷激氣分配器,使冷激氣均勻地進入催化劑層,用以調節塔內溫度.低壓法合成塔的型式還有聯邦德國Lurgi公司的管束型副產蒸汽合成塔及美國電動研究所的三相甲醇合成系統.70年代,我國輕工部四川維尼綸廠從法國Speichim公司引進了一套以乙炔尾氣為原料日產300噸低壓甲醇裝置(英國ICI專利技術).80年代,齊魯石化公司第二化肥廠引進了聯邦德國Lurge公司的低壓甲醇合成裝置.

❾ 煤制甲醇，天然氣制甲醇和焦爐氣制甲醇的區別

天然氣貴,天然氣熱量(含甲醇)也低.所以天然氣成本高.
甲醇是多種有機產品的基本原料和重要的溶劑,廣泛用於有機合成、染料、醫葯、塗料和國防工業等.

❿ 求助一篇甲醇合成的論文，謝謝！！

甲醇合成工藝的選用
通過對甲醇合成原料、催化劑及合成方法等
多方面進行優缺點對比,為我公司列入安徽省
「861」行動計劃和安徽省「十一五」重大項目
計劃———1 700 kt/a甲醇及轉化烯烴項目一期暨
600 kt/a甲醇、200 kt/a二甲醚工程甲醇合成工
藝技術的選擇提供決策。
1原料選擇
生產甲醇的原料大致有煤、石油、天然氣和
含H2、CO (或CO2)的工業廢氣等。早期以煤
為主要原料生產水煤氣合成甲醇。從20世紀50
年代開始,天然氣逐步成為製造甲醇的主要原
料,具有工藝流程簡單、輸送方便、成本低等優
點,據估算,其投資約是以煤為原料投資的
50%,成本也只有其50%。目前全球甲醇總產
量中約有70%左右是以天然氣為原料合成的。
其實,利用工業廢氣(如乙炔尾氣或乙烯裂解
廢氣)生產甲醇更為經濟,但量能受到限制。
以不同的原料製取甲醇的經濟效果如表1 (以褐
煤為100)所示。
可見,以煤為原料生產甲醇的裝置投資要高
於天然氣、乙炔尾氣和焦爐氣。但隨著石油和天
然氣供給緊張、價格上漲,如果選用廉價的粉煤
為原料生產甲醇,會使生產成本大大降低。
合成甲醇原料氣的生產工藝技術選擇應根據
當地的原料資源狀況來確定,淮化地處淮南,本
地煤資源相對比較豐富,所以加大對淮南煤的技
術研究,盡可能利用本地煤炭資源,就可以最大
限度地減少投資,較好地利用資源。
2合成催化劑選擇
甲醇合成工藝目前總的趨勢是由高壓向低、
中壓發展,而低、中壓流程所用的催化劑都是銅
基催化劑。銅基催化劑與鋅鉻催化劑的優缺點比
較如表2,兩者合成甲醇平衡時合成塔出口甲醇
摩爾分數比較如表3,不同氧化物組成的銅基催
化劑的合成反應參數如表4 (反應氣組成為H2
+CO+CO2+CH4)。

3合成工藝比較
(1)高壓法(19·6~29·4 MPa)是最初生產
甲醇的方法,採用鋅鉻催化劑,反應溫度360~
400℃。隨著脫硫技術的發展,高壓法也在逐步
採用活性高的銅系催化劑來改善合成條件以增產
提效。高壓法雖有70多年的歷史,但由於原料
及動力消耗大,反應溫度高,生成粗甲醇中有機
雜質含量高,且投資大,成本高,長期以來發展
處於停滯狀態。
(2)低壓法(5·0~8·0 MPa)是20世紀60
年代後期發展起來的甲醇合成技術,選用高活性
的銅系催化劑。銅系催化劑的活性明顯高於鋅鉻
催化劑,反應溫度低(240~270℃),在較低的
壓力下可獲得較高的甲醇收率,選擇性好,副反
應少,從而改善了合成的甲醇產品的質量,降低
了原料的消耗。此外,由於壓力低,不僅動力消
耗比高壓法降低很多,而且工藝設備的製造也比
高壓法容易,投資得以降低。因此低壓法比高壓
法優越性顯著。
(3)中壓法(9·8~13·0MPa)是隨著甲醇工
業規模的大型化(目前已有日產3 000 t的裝置
甚至更大單系列裝置),為了減小工藝管道和設
備,在低壓法的基礎上適當提高合成壓力發展起
來的甲醇合成技術。中壓法仍採用高活性的銅系
催化劑,反應溫度與低壓法相同,它具有與低壓
法相似的優點,但由於提高了壓力,相應動力消
耗略有增加。
目前世界上新建或擴建的甲醇裝置幾乎都采
用低壓法或中壓法,其中尤以中壓法為最多。
4合成塔性能比較
甲醇合成是甲醇生產的關鍵工序,甲醇合成
塔又是合成工序的關鍵設備。表5為幾種典型甲
醇合成塔的性能對比。
在這些合成塔中, Lurgi管殼式等溫合成塔、
ICI多段冷激塔以及Linde螺旋蛇管等溫合成塔
是工業化應用最廣泛的。因為每種塔型都有自己
合適的溫度、壓力等方面的要求,設計時需要根
據特定要求來選擇特定的塔型,保證設計的合理
性和可行性,以獲得較好的經濟效益。
近年來,甲醇合成裝置趨向大型化,設備利
用率和能源利用率較好,可以節省單位產品的投
資和降低產品的成本。不同規模甲醇裝置投資與
產品成本估算見表6,不同規模的煤制甲醇裝置
的投資與產品成本估算見表7。
數據顯示,隨生產能力的增加,裝置的單位
產品投資和成本遞減緩慢,因此對生產規模的選
擇亦非越大越好。
5結語
(1)我國煤炭資源豐富,以煤為原料製取
甲醇合成原料氣是甲醇生產的最好選擇。我公司
地處淮南,本地煤資源相對來說比較豐富,所以
加大對淮南煤的技術研究,盡可能利用本地煤炭
資源,可以最大限度地減少投資。
(2)低壓法合成設備比較龐大,不適合大
型工業化,因此我公司大型化甲醇生產採用中壓
法為宜。
(3)銅基催化劑活性溫度低,選擇性高,
是最佳的中、低壓法催化劑。
(4)從能量最佳利用和溫度控制考慮,
Linde螺旋蛇管等溫合成塔是最佳選擇;從設計
製造和放大方面看, ICI多段冷激塔較合適,其
結構簡單,催化劑裝卸容易,但設備龐大不適合
我公司大型化甲醇生產。
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