夾具類有關本科畢業論文範文
A. 機械專業畢業論文開題報告
機械專業畢業論文開題報告範文（精選6篇）
在生活中，報告與我們愈發關系密切，要注意報告在寫作時具有一定的格式。那麼什麼樣的報告才是有效的呢？下面是我整理的機械專業畢業論文開題報告範文，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
機械專業畢業論文開題報告 篇1
論文題目：
MC無機械手換刀刀庫畢業設計開題報告
本課題的研究內容
本論文是開發設計出一種體積小、結構緊湊、價格較低、生產周期短的小型立式加工中心無機械手換刀刀庫。主要完成以下工作：
1、調研一個加工中心，了解其無機械手換刀刀裝置和結構。
2、參照調研的加工中心，進行刀庫布局總體設計。畫出機床總體布置圖和刀庫總裝配圖，要有方案分析，不能照抄現有機床。
3、設計該刀庫的一個重要部分，如刀庫的轉位機構(包括定位裝置，刀具的夾緊裝置等)，畫出該部件的裝配圖和主要零件(如殼體、蝸輪、蝸桿等3張以上工作圖。
4、撰寫設計說明書。
本課題研究的實施方案、進度安排
本課題採取的研究方法為：
(1)理論分析，參照調研的加工中心，進行刀庫布局總體設計。
進度安排：
2009.3.16-3.20 收集相關的畢業課題資料。
2009.3.23-3.27 完成開題報告。
2009.3.30-4.17 完成畢業設計方案的制定、設計及計算。
2009.4.20-5.15 完成刀庫的設計
2009.5.18-5.29 完成畢業設計說明書。
2009.6.01-6.08 畢業設計答辯。
主要參考文獻
[1] 廉元國,張永洪. 加工中心設計與應用 [M]. 北京:機械工業出版社,1995.3
[2] 惠延波,沙傑.加工中心的數控編程與操作技術 [M]. 北京:機械工業出版社2000.12
[3] 勵德瑛.加工中心的發展趨勢 [J]. 機車車輛工藝,1994,6
[4] 徐正平.CIMT2001 加工中心評述[J]. 製造技術與機床,2001,6
[5] 劉利. FPC-20VT 型立式加工中心[J]. 機械製造,1994,7
[6] 李洪. 實用機床設計手冊 [M]. 沈陽:遼寧科學技術出版社,1999.1
[7] 劉躍南.機械繫統設計[M].北京:機械工業出版社,1998.8
[8] Panasonic 交流伺服電機驅動器 MINASA 系列使用說明書
[9] 成大先.機械設計手冊第四版第 2 卷[M]. 北京:化學工業出版社,2001.11
[10] 成大先.機械設計手冊第四版第 3 卷[M]. 北京:化學工業出版社,2001.11
機械專業畢業論文開題報告 篇2
1 課題提出的背景與研究意義
1.1 課題研究背景
在數控機床移動式加工中移動部件和靜止導軌之間存在著摩擦，這種摩擦的存在增加了驅動部件的功率損耗，降低了運動精度和使用壽命，增加了運動雜訊和發熱，甚至可能使精密部件變形，限制了機床控制精度的提高。由於摩擦與運動速度間存在非線性關系，特別是在低速微進給情況下，這種非線性關系難以把握，可能產生所謂的尺蠖運動方式或混沌不清的極限環現象，嚴重破壞了對微進給、高精度、高響應能力的進給性能要求。為此，把消除或減少摩擦的不良影響，作為提高機床技術水平的努力方向之一。該課題提出的將磁懸浮技術應用到數控機床加工中，即可以做到消除移動部件與靜止導軌之間存在的摩擦及其不良影響。對提高我國機床工業水平及趕上或超過國際先進水平具有重大意義，且社會應用前景廣闊。
1.2課題研究的意義
機床正向高速度、高精度及高度自動化方向發展。但在高速切削和高速磨削加工場合，受摩擦磨損的影響，傳統的滾動軸承的壽命一般比較短，而磁懸浮軸承可以克服這方面的不足，磁懸浮軸承具有的高速、高精度、長壽命等突出優點，將逐漸帶領機電行業走向一個沒有摩擦、沒有損耗、沒有限速的嶄新境界。超高速切削是一種用比普通切削速度高得多的速度對零件進行加工的先進製造技術，它以高加工速度、高加工精度為主要特徵，有非常高的生產效率，磁懸浮軸承由於具有轉速高、無磨損、無潤滑、可靠性好和動態特性可調等突出優點，而被應用於超高速主軸系統中。要實現高速切削，必須要解決許多關鍵技術，其中最主要的就是高速切削主軸系統，而選擇合理的軸承型式對實現其高轉速至關重要。其中，磁懸浮軸承是高速切削主軸最理想的支承型式之一。磁懸浮軸承可以滿足超高速切削技術對超高速主軸提出的性能要求。但它與普通滑動或滾動軸承的本質區別在於，系統開環不穩定，需要實施主動控制，而這恰恰使得磁懸浮軸承具有動特性可控的優點磁懸浮軸承是一個復雜的機電磁一體化產品，對其精確的分析研究是一項相當困難的工作，如果用實驗驗證則會碰到諸如經費大、周期長等困難，在目前國內情況下不能採取國外以試驗為主的研究方法，主要從理論上進行研究，利用計算機軟體對磁懸浮控制系統進行模擬是一種獲得磁懸浮系統有關特徵簡便而有效的方法。這就是本課題的研究目的和意義。
2 本課題國內外的研究現狀
磁懸浮軸承的應用與發展可以說是傳統支承技術的革命。由於具有無機械接觸和可實現主動控制兩個顯著的優點，主動磁懸浮軸承技術從一開始就引起了人們的重視。磁懸浮軸承的研究最早可追溯到1937年，Holmes和Beams利用交流諧振電路實現了對鋼球的懸浮。自1988年起，國際上每兩年舉行一屆磁懸浮軸承國際會議，交流和研討該領域的最新研究成果；1990年瑞士聯邦理工學院提出了柔性轉子的研究問題，同年G.Schweitzer教授提出了數字控制問題；1998年瑞士聯邦理工學院的R.Vuillemin和B.Aeschlimann等人提出了無感測器磁懸浮軸承。近十年，瑞士、美國、日本等國家研製的電磁懸浮軸承性能指標已經很高，並且已成功應用於透平機械、離心機、真空泵、機床主軸等旋轉機械中，電磁懸浮軸承技術在航空航天、計算機製造、醫療衛生及電子束平版印刷等領域中也得到了廣泛的應用。縱觀2006年在洛桑和托里諾召開的第10界國際磁軸承研討會，磁軸承主要應用研究為磁軸承在高速發動機、核高溫反應堆（HTR-10GT）、人造心臟和回轉儀等方面。國內在磁懸浮軸承技術方面的研究起步較晚，對磁懸浮軸承的研究起步於80年代初。
1983年上海微電機研究所採用徑向被動、軸向主動的混合型磁懸浮研製了我國第一台全懸浮磁力軸承樣機；1988年哈爾濱工業大學的陳易新等提出了磁力軸承結構優化設計的理論和方法，建立了主動磁力軸承機床主軸控制系統數學模型，這是首次對主動磁力軸承全懸浮機床主軸從結構到控制進行的系統研究；1998年，上海大學開發了磁力軸承控制器（600W）用於150m制氧透平膨脹機的控制；2000年清華大學與無錫開源機床集團有限公司合作，實現了內圓磨床磁力軸承電主軸的'工廠應用實驗。目前，國內清華大學、西安交通大學、國防科技大學、哈爾濱工業大學、南京航空航天大學等等都在開展磁懸浮軸承方面的研究。2002年清華大學朱潤生等對主動磁懸浮軸承主軸進行磨削試驗，當轉速60000r／min、法向磨削力100N左右時，精度達到小於8m的水平，精磨磨削效率基本達到工業應用水平。2003年6月，南京航空航天大學磁懸浮應用技術研究所研製的磁懸浮乾燥機的性能指標已通過江蘇省技術鑒定，向工業應用邁出了可喜的一步。2005年「濟南磁懸浮工程技術研究中心」研製的磁懸浮軸承主軸設備，在濟南第四機床廠做磨削試驗，成功磨製出一個內圓孔工件，這是我國第一個用磁懸浮軸承主軸加工的工件。此項技術填補了國內空白。近幾年來，由於微電子技術、信號處理技術和現代控制理論的發展，磁懸浮軸承的研究也取得了巨大進展。
從總體上看，磁懸浮軸承技術正向以下幾個方向發展：
(1)理論分析更注重系統的轉子動力學分析，更多地運用非線性理論對主動
磁懸浮轉子系統的平衡點和穩定性進行分析；更注重建立系統的非線性耦合模型以求得更好的性能。
(2)注重系統的整體優化設計，不斷提高其可靠性和經濟性，以期獲得磁懸浮軸承更加廣泛的應用前景。
(3)控制器的實現越來越多的採用數字控制。為達到更高的性能要求，控制器的數字化、智能化、集成化成為必然的發展趨勢。由於數字控制器的靈活性，各種現代控制理論的控制演算法均在磁懸浮軸承上得到嘗試。
(4)發展了多種新型磁懸浮軸承如：無感測器磁懸浮軸承、無軸承電機超導磁懸浮軸承、高溫磁懸浮軸承。此外，磁懸浮機床主軸在各方面也有較大的發展空間如：高潔凈鋼材Z鋼和EP鋼的引入；陶瓷滾動體，重量比鋼球輕40%；潤滑技術的開發，對於高速切削液的主軸，油液和油霧潤滑能有效防止切削液進入主軸；保持架的開發，聚合物保持架具有重量，自潤滑及低摩擦系數的特點從應用的角度看，磁懸浮軸承的潛力尚未得到的發掘，而它本身也未達到替代其它軸承的水平，設計理論，控制方法等都有待研究和解決。
3 課題的研究目標與研究內容
3.1 研究目標
控制器是主動控制磁懸浮軸承研究的核心，因此正確選擇控制方案和控制器參數，是磁懸浮軸承能夠正常工作和發揮其優良性能的前提。該課題主要研究單自由度磁懸浮系統，其結構簡單，性能評判相對容易、研究周期短，並且可以擴展到多自由度磁懸浮系統的研究。針對磁懸浮主軸系統的非線性以及在控制方面的特點，該課題探索出提高系統總體性能和動態穩定性的有效控制策略。
3.2 主要研究內容
（1）闡述課題的研究背景與意義，對國內外相關領域的研究狀況進行綜述。
（2）對磁懸浮機床主軸的動力學模型進行分析，並將其數值化、離散、解耦和降階等，為後續研究
機械專業畢業論文開題報告 篇3
1、 目的及意義(含國內外的研究現狀分析)
本人畢業設計的課題是」鋼坯噴號機行走部件及總體設計」,並和我的一個同學(他課題是「鋼坯噴號機噴號部件設計」)一起努力共同完成鋼坯噴號機的設計。我們的目的是設計一種價格相對便宜，工作性能可靠的鋼坯噴號機來取代用人工方法在鋼坯上寫編號。
對鋼坯噴號是鋼鐵製造業必然需要存在的一個環節，這是為了實現質量管理和質量追蹤。我們把生產鋼坯對應的連鑄機號、爐座號、爐號、流序號以及表示鋼坯生產時間的時間編號共同組成每塊鋼坯的唯一編號，適當的寫在鋼坯的表面。這樣就在鋼鐵廠的後續檢驗或在客戶使用過程中，如果發現鋼坯的質量有問題，就可以根據這個編號來追蹤到生產這個鋼坯的連鑄機、爐座、爐號、流序及時間等重要信息，及早的發現並解決生產設備中存在的問題。
目前，在國外像日本、美國等一些發達國家已經實現了對鋼坯的自動編號，雖然其輔助設備較多，價格較貴，但大大提高生產的自動化進程和效率。並且鋼坯噴號機具有設備利用率高、位置精度高、可控制性能好等優點。而在國內，除了少數的幾家大型鋼鐵企業(寶鋼、鞍鋼等)引進了自動鋼坯噴號機，大部分的鋼鐵企業仍然處在人工編號的階段。
實現鋼坯噴號的機械化和自動化是提高生產效率和降低生產成本的重要途徑之一，鋼坯噴號機無論在國內還是國外都會有很大的市場。一方面因為人工的工藝流程不但浪費了大量的能量，而且打斷了生產的自動化進程，從而致使生產效率降低，生產成本增加。另一方面由於生產鋼坯的車間溫度很高，有強烈的熱輻射，同時還有大量的水蒸氣和粉塵，因此對其中進行人工編號的工人的勞動強度非常大，並且對身體是一種摧殘，容易得職業病。所以無論從那個方面看都急需一種價格相對便宜，工作性能可靠的鋼坯噴號機來代替人工編號。
作為一個大學生，畢業設計對我來說是展示我大學四年學習成果的一個機會，也是對我的綜合能力的一個考驗。我本人對「鋼坯噴號機行走部件及總體設計」的課題也非常感興趣，我一定會努力完成這次畢業設計的。總的來說，鋼坯噴號機對於鋼鐵廠和這次畢業設計對於我都是具有現實意義的。
2、基本內容和技術方案
本課題是基於機械設計與電子控制結合的技術來設計鋼坯噴號機。經連連軋的鋼坯規格為160mmx200mm的方形鋼坯，用切割機割成定長，由300mm寬的輸出通道送出。
1.基本內容
先擬定鋼坯噴號機的總體方案，然後確定鋼坯噴號機行走部件的傳動方案及結構參數，最後畫出鋼坯噴號機行走部件的裝配圖以及零件圖。
2.系統技術方案
(1)工作過程：啟動機器PLC控制步進電機帶動鋼坯噴號機到相應的位置，按下啟動鍵發送控制信號傳到控制部件(PLC)，控制部件發出控制命令給執行部件(主要是行走部件及噴號部件，行走部件帶動噴頭靠近鋼坯表面，然後噴頭進行噴號)，噴號完成後噴頭上升並清洗號碼牌。再次移動噴號到下一個鋼坯處。
(2)要求實現的功能：行走部件功能(噴號機整體左右的移動，噴號部件的上下前後移動，噴頭的左右移動)、噴號部件功能(噴頭噴號，清洗號碼牌，號碼牌的更換)。其中號碼為(0—9)十個數字，號碼可以變化更換。每個號碼大小為35mmx15mm，號碼間距為5mm。
(3)實現方案：
行走功能的實現：由於在鋼坯上噴號並不需要很精確的定位，所以採用人工控制步進電機的方式移動整體噴號機來粗調。採用液壓缸提供動力來推動噴號部件，並採用行程開關控制電機來實現噴號部件上下移動，下行程開關可以控制噴號部件與鋼坯表面之間的間距和發出信號使噴頭開始噴塗料並向右移動。採用液壓缸推動，滾輪在導架上滾動的方式實現噴好機構的前後移動，並採用行程開關控制電機來實現噴頭的左右移動，右行程開關可以控制噴頭停止噴塗料並回到初始位置和噴號部件向上移動。
噴號功能的具體實現方案由和我一組的同學確定。
3、進度安排
3-4周 認真閱讀和學習有關資料和知識，並翻譯英文文獻
5-7周 鋼坯噴號機行走部件的傳動方案及總體設計
8-9周 確定鋼坯噴號機行走部件結果參數
10-13周 完成鋼坯噴號機行走部件裝配圖及零件工作圖
14-15周 准備並進行畢業答辯
機械專業畢業論文開題報告 篇4
1. 設計（或研究）的依據與意義
十字軸是汽車萬向節上的重要零件，規格品種多，需求量大。目前，國內大多採用開式模鍛和胎模鍛工藝生產，其工藝過程為：制坯→模鍛→切邊。生產的鍛件飛邊大，鍛件加工餘量和尺寸公差大，因而材料利用率低；而且工藝環節多，鍛件質量差，生產效率低。
相比之下，十字軸冷擠壓成形的具有以下優點：
1、提高勞動生產率。用冷擠壓成形工藝代替切削加工製造機械零件，能使生產率大大提高。
2、製件可獲得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷擠壓十字軸類零件的精度可達ITg---IT8級，表面粗糙度可達Ra O．2～1．6。因此，用冷擠壓成形的十字軸類零件一般很少再切削加工，只需在要求特別高之處進行精磨。
3、提高零件的力學性能。冷擠壓後金屬的冷加工硬化，以及在零件內部形成合理的纖維流線分布，使零件的強度高於原材料的強度。
4、降低零件成本。冷擠壓成形是利用金屬的塑性變形製成所需形狀的零件，因而能大量減少切削加工，提高材料的利用率，從而使零件成本大大降低。
2. 國內外同類設計（或同類研究）的概況綜述
利用切削加工方法加工十字軸類零件，生產工序多，效率低，材料浪費嚴重，並且切削加工會破壞零件的金屬流線結構。目前國內大多採用熱模鍛方式成形十字軸類零件，加熱時產生氧化、脫碳等缺陷，必然會造成能源的浪費，並且後續的機加工不但浪費大量材料，產品的內在和外觀質量並不理想。
採用閉式無飛邊擠壓工藝生產十字軸，鍛件無飛邊，可顯著降低生產成本，提高產品質量和生產效率：
（1）不僅能節省飛邊的金屬消耗，還能大大減小或消除敷料，可以節約材料30﹪；由於鍛件精化減少了切削加工量，電力消耗可降低30﹪；
（2）鍛件質量顯著提高，十字軸正交性好、組織緻密、流線分布合理、纖維不被切斷，扭轉疲勞壽命指標平均提高2~3倍；
（3）由於一次性擠壓成型，生產率提高25%.
數值模擬技術是CAE的關鍵技術。通過建立相應的數學模型，可以在昂貴費時的模具或附具製造之前，在計算機中對工藝的全過程進行分析，不僅可以通過圖形、數據等方法直觀地得到諸如溫度、應力、載荷等各種信息，而且可預測存在的缺陷；通過工藝參數對不同方案的對比中總結出規律，進而實現工藝的優化。數值模擬技術在保證工件質量、減少材料消耗、提高生產效率、縮短試制周期等方面顯示出無可比擬的優越性。
目前，用於體積成形工藝模擬的商業軟體已有「Deform」、「Autoforge」等軟體打入中國市場。其中，DEFORM軟體是一套基於有限元的工藝模擬系統，用於分析金屬成形及其相關工業的各種成形工藝和熱處理工藝。DEFORM無需試模就能預測工業實際生產中的金屬流動情況，是降低製造成本，縮短研發周期高效而實用的工具。二十多年來的工業實踐清楚地證明了基於有限元法DEFORM有著卓越的准確性和穩定性，模擬引擎在大金屬流動，行程載荷和產品缺陷預測等方面同實際生產相符保持著令人嘆為觀止的精度。
3. 課題設計（或研究）的內容
1）完成十字軸徑向擠壓工藝分析，完成模具總裝圖及零件圖設計。
2）建立十字軸徑向擠壓成形模具的三維模型。
3）十字軸徑向擠壓成形過程數值模擬。
4）相關英文資料翻譯。
4. 設計（或研究）方法
1）完成十字軸徑向擠壓成形工藝分析，繪制模具總裝圖及零件圖。
2）寫畢業論文建立十字軸徑向擠壓成形模具的三維模型。
3）完成十字軸徑向擠壓成形過程數值模擬。
4）查閱20篇以上與課題相關的文獻。
5）完成12000字的論文。
6）翻譯10000個以上英文印刷符號。
5. 實施計劃
04-06周：文獻檢索，開題報告。
07-10周：進行工藝分析、繪制模具二維圖及模具三維模型設計。
11-13周：進行數值模擬。
14-16周：撰寫畢業論文。
17周：進行答辯。
機械專業畢業論文開題報告 篇5
一、畢業設計題目的背景
三級圓錐—圓柱齒輪減速器，第一級為錐齒輪減速，第二、三級為圓柱齒輪減速。這種減速器具有結構緊湊、多輸出、傳動效率高、運行平穩、傳動比大、體積小、加工方便、壽命長等優點。因此，隨著我國社會主義建設的飛速發展，國內已有許多單位自行設計和製造了這種減速器，並且已日益廣泛地應用在國防、礦山、冶金、化工、紡織、起重運輸、建築工程、食品工業和儀表製造等工業部門的機械設備中，今後將會得到更加廣泛的應用。
二、主要研究內容及意義
本文首先介紹了帶式輸送機傳動裝置的研究背景，通過對參考文獻進行詳細的分析，闡述了齒輪、減速器等的相關內容；在技術路線中，論述齒輪和軸的選擇及其基本參數的選擇和幾何尺寸的計算，兩個主要強度的驗算等在這次設計中所需要考慮的一些技術問題做了介紹；為畢業設計寫作建立了進度表，為以後的設計工作提供了一個指導。最後，給出了一些參考文獻，可以用來查閱相關的資料，給自己的設計帶來方便。
本次課題研究設計是大學生涯最後的學習機會，也是最專業的一次鍛煉，它將使我們更加了解實際工作中的問題困難，也使我對專業知識又一次的全面總結，而且對實際的機械工程設計流程有一個大概的了解，我相信這將對我以後的工作有實質性的幫助。
三、實施計劃
收集相關資料：20XX年4月10日——4月16日
開題准備： 4月17日——4月20日
確定設計方案：4月21日——4月28日
進行相關設計計算：4月28日——5月8日
繪制圖紙：5月9日——5月15日
整理材料：5月15日——5月16日
編寫設計說明書：5月17日——5月20日
准備答辯：
四、參考文獻
[1] 王昆等 機械設計課程設計 高等教育出版社,1995.
[2] 邱宣懷 機械設計第四版 高等教育出版社,1997.
[3] 濮良貴 機械設計第七版 高等教育出版社,2000.
[4] 任金泉 機械設計課程設計 西安交通大學出版社,2002.
[5] 許鎮寧 機械零件 人民教育出版社,1959.
[6] 機械工業出版社編委會 機械設計實用手冊 機械工業出版社,2008
機械專業畢業論文開題報告 篇6
1. 設計（或研究）的依據與意義
十字軸是汽車萬向節上的重要零件，規格品種多，需求量大。目前，國內大多採用開式模鍛和胎模鍛工藝生產，其工藝過程為：制坯→模鍛→切邊。生產的鍛件飛邊大，鍛件加工餘量和尺寸公差大，因而材料利用率低；而且工藝環節多，鍛件質量差，生產效率低。
相比之下，十字軸冷擠壓成形的具有以下優點：
1、增強勞動生產率。用冷擠壓成形工藝代替切削加工製造機械零件，能使生產率大大增強。
2、製件可獲得理想的表面粗糙度和尺寸精度。冷擠壓十字軸類零件的精度可達ITg---IT8級，表面粗糙度可達Ra O．2～1．6。因此，用冷擠壓成形的十字軸類零件一般很少再切削加工，只需在要求特別高之處進行精磨。
3、增強零件的力學性能。冷擠壓後金屬的冷加工硬化，以及在零件內部形成合理的纖維流線分布，使零件的強度高於原材料的強度。
4、降低零件成本。冷擠壓成形是利用金屬的塑性變形製成所需形狀的零件，因而能大量減少切削加工，增強材料的利用率，從而使零件成本大大降低。
2. 國內外同類設計（或同類研究）的概況綜述
利用切削加工方法加工十字軸類零件，生產工序多，效率低，材料浪費嚴重，並且切削加工會破壞零件的金屬流線結構。目前國內大多採用熱模鍛方式成形十字軸類零件，加熱時產生氧化、脫碳等缺陷，必然會造成能源的浪費，並且後續的機加工不但浪費大量材料，產品的內在和外觀質量並不理想。
採用閉式無飛邊擠壓工藝生產十字軸，鍛件無飛邊，可顯著降低生產成本，增強產品質量和生產效率：
（1）不僅能節省飛邊的金屬消耗，還能大大減小或消除敷料，可以節約材料30％；由於鍛件精化減少了切削加工量，電力消耗可降低30％；
（2）鍛件質量顯著增強，十字軸正交性好、組織緻密、流線分布合理、纖維不被切斷，扭轉疲勞壽命指標平均增強2~3倍；
（3）由於一次性擠壓成型，生產率增強25%.
數值模擬技術是CAE的關鍵技術。通過建立相應的數學模型，可以在昂貴費時的模具或附具製造之前，在計算機中對工藝的全過程進行分析，不僅可以通過圖形、數據等方法直觀地得到諸如溫度、應力、載荷等各種信息，而且可預測存在的缺陷；通過工藝參數對不同方案的對比中總結出規律，進而實現工藝的優化。數值模擬技術在保證工件質量、減少材料消耗、增強生產效率、縮短試制周期等方面顯示出無可比擬的優越性。
目前，用於體積成形工藝模擬的商業軟體已有「Deform」、「Autoforge」等軟體打入中國市場。其中，DEFORM軟體是一套基於有限元的工藝模擬系統，用於分析金屬成形及其相關工業的各種成形工藝和熱處理工藝。DEFORM無需試模就能預測工業實際生產中的金屬流動情況，是降低製造成本，縮短研發周期高效而實用的工具。二十多年來的工業實踐清楚地證明了基於有限元法DEFORM有著卓越的准確性和穩定性，模擬引擎在大金屬流動，行程載荷和產品缺陷預測等方面同實際生產相符保持著令人嘆為觀止的精度。
3. 課題設計（或研究）的內容
1）完成十字軸徑向擠壓工藝分析，完成模具總裝圖及零件圖設計。
2）建立十字軸徑向擠壓成形模具的三維模型。
3）十字軸徑向擠壓成形過程數值模擬。
4）相關英文資料翻譯。
4. 設計（或研究）方法
1）完成十字軸徑向擠壓成形工藝分析，繪制模具總裝圖及零件圖。
2）畢業論文建立十字軸徑向擠壓成形模具的三維模型。
3）完成十字軸徑向擠壓成形過程數值模擬。
4）查閱20篇以上與課題相關的文獻。
5）完成12000字的論文。
6）翻譯10000個以上英文印刷符號。
5. 實施計劃
04-06周：文獻檢索，開題報告。
07-10周：進行工藝分析、繪制模具二維圖及模具三維模型設計。
11-13周：進行數值模擬。
14-16周：撰寫畢業論文。
17周：進行答辯。
;B. 十萬火急。本人面臨畢業論文，前期需要4000+的英語文章（註明出處作者，最好關於銑床夾具的）
20.9 MACHINABILITY
The machinability of a material usually defined in terms of four factors:
1、 Surface finish and integrity of the machined part;
2、 Tool life obtained;
3、 Force and power requirements;
4、 Chip control.
Thus, good machinability good surface finish and integrity, long tool life, and low force And power requirements. As for chip control, long and thin (stringy) cured chips, if not broken up, can severely interfere with the cutting operation by becoming entangled in the cutting zone.
Because of the complex nature of cutting operations, it is difficult to establish relationships that quantitatively define the machinability of a material. In manufacturing plants, tool life and surface roughness are generally considered to be the most important factors in machinability. Although not used much any more, approximate machinability ratings are available in the example below.
20.9.1 Machinability Of Steels
Because steels are among the most important engineering materials (as noted in Chapter 5), their machinability has been studied extensively. The machinability of steels has been mainly improved by adding lead and sulfur to obtain so-called free-machining steels.
Resulfurized and Rephosphorized steels. Sulfur in steels forms manganese sulfide inclusions (second-phase particles), which act as stress raisers in the primary shear zone. As a result, the chips proced break up easily and are small; this improves machinability. The size, shape, distribution, and concentration of these inclusions significantly influence machinability. Elements such as tellurium and selenium, which are both chemically similar to sulfur, act as inclusion modifiers in resulfurized steels.
Phosphorus in steels has two major effects. It strengthens the ferrite, causing increased hardness. Harder steels result in better chip formation and surface finish. Note that soft steels can be difficult to machine, with built-up edge formation and poor surface finish. The second effect is that increased hardness causes the formation of short chips instead of continuous stringy ones, thereby improving machinability.
Leaded Steels. A high percentage of lead in steels solidifies at the tip of manganese sulfide inclusions. In non-resulfurized grades of steel, lead takes the form of dispersed fine particles. Lead is insoluble in iron, copper, and aluminum and their alloys. Because of its low shear strength, therefore, lead acts as a solid lubricant (Section 32.11) and is smeared over the tool-chip interface ring cutting. This behavior has been verified by the presence of high concentrations of lead on the tool-side face of chips when machining leaded steels.
When the temperature is sufficiently high-for instance, at high cutting speeds and feeds (Section 20.6)—the lead melts directly in front of the tool, acting as a liquid lubricant. In addition to this effect, lead lowers the shear stress in the primary shear zone, recing cutting forces and power consumption. Lead can be used in every grade of steel, such as 10xx, 11xx, 12xx, 41xx, etc. Leaded steels are identified by the letter L between the second and third numerals (for example, 10L45). (Note that in stainless steels, similar use of the letter L means 「low carbon,」 a condition that improves their corrosion resistance.)
However, because lead is a well-known toxin and a pollutant, there are serious environmental concerns about its use in steels (estimated at 4500 tons of lead consumption every year in the proction of steels). Consequently, there is a continuing trend toward eliminating the use of lead in steels (lead-free steels). Bismuth and tin are now being investigated as possible substitutes for lead in steels.
Calcium-Deoxidized Steels. An important development is calcium-deoxidized steels, in which oxide flakes of calcium silicates (CaSo) are formed. These flakes, in turn, rece the strength of the secondary shear zone, decreasing tool-chip interface and wear. Temperature is correspondingly reced. Consequently, these steels proce less crater wear, especially at high cutting speeds.
C. 我現在要寫一篇夾具設計的畢業論文，請問那個工序的零件夾具設計不那麼復雜點。。。。求提示
夾具的設計，要求的是簡單可靠（定位誤差小）效率高。
這個也根據生產量來確定的，如果小批量幾百個的話，手動裝夾也是可行的。
幾千個到上萬個，一般做汽車配件壓鑄件轉到CNC加工的時候，這時就要考慮裝夾的效率和可靠程度。一般都採用液壓裝夾。這時就要考慮液壓的管道怎麼設計。
夾具的制定一定要仔細分析零件的結構和定位方式，有時也要考慮加工工藝過程。
一般設計夾具的人員都會考慮需要你提供：毛坯圖紙 和零件圖紙有時還需要你提供工藝過程，這樣方便夾具的設計，不會出現定位難，定位不準，或者發生加工方面的干涉現象。
有的零件是先壓鑄好的，所以這里必須考慮你的壓鑄零件的尺寸和精度。方便合理的選擇定位基準和定位方式，這里也需要考慮你的加工工藝過程，避免夾具會與刀具有干涉現象。
如果是多面加工，這時又要考慮二次裝夾如何定位，這時更需要提供加工工藝和單面的尺寸精度范圍。這樣可以根據已加工表面來確定夾具的如何定位和裝夾。
夾具設計考慮的東西：裝夾方式（手動還是液壓） 定位方式（定位塊還是定位針） 夾具材料 定位輔助彈簧等東西。
夾具設計最先是從 你的毛坯 成品零件 加工工藝 等等入手分析的。
可能每個人和每個人設計出來的都會有點不一樣，但是記住結構越簡單越可靠越好。
同時也最好考慮一下如何提高操作工的裝夾效率（要有點人性化呵呵）。
D. 關於工裝夾具設計的畢業論文開題報告應該怎麼寫什麼格式拜託各位大神
QWQW根據我搜集的一些網站來看，建議看看這個，要做畢業論文以及畢業設計的，推薦一個網站 ，裡面的畢業設計什麼的全是優秀的，因為精挑細選的，網上很少有，都是相當不錯的畢業論文和畢業設計，對畢業論文的寫作有很大的參考價值，希望對你有所幫助。別的相關範文很多的，推薦一些比較好的範文寫作網站，希望對你有幫助，這些精選的範文網站，裡面有大量的範文，也有各種文章寫作方法，注意事項，應該有適合你的，自己動手找一下，可不要照搬啊，參考一下，用自己的語言寫出來那才是自己的。 如果你不是校園網的話，請在下面的網站找：畢業論文網： 分類很細 欄目很多畢業論文： 畢業設計： 開題報告： 實習論文： 寫作指導： www.fangyou-sh.com
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我有一個電動機的 不知道你合用不
F. 求機械方面畢業論文
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摘要 1
第一章 機械手設計任務書 1
1.1畢業設計目的 1
1.2本課題的內容和要求 2
第二章 抓取機構設計 4
2.1手部設計計算 4
2.2腕部設計計算 7
2.3臂伸縮機構設計 8
第三章 液壓系統原理設計及草圖 11
3.1手部抓取缸 11
3.2腕部擺動液壓迴路 12
3.3小臂伸縮缸液壓迴路 13
3.4總體系統圖 14
第四章 機身機座的結構設計 15
4.1電機的選擇 16
4.2減速器的選擇 17
4.3螺柱的設計與校核 17
第五章 機械手的定位與平穩性 19
5.1常用的定位方式 19
5.2影響平穩性和定位精度的因素 19
5.3機械手運動的緩沖裝置 20
第六章 機械手的控制 21
第七章 機械手的組成與分類 22
7.1機械手組成 22
7.2機械手分類 24
第八章 機械手Solidworks三維造型 25
8.1上手爪造型 26
8.2螺栓的繪制 30
畢業設計感想 35
參考資料 36
送料機械手設計及Solidworks運動模擬
摘要
本課題是為普通車床配套而設計的上料機械手。工業機械手是工業生產的必然產物，它是一種模仿人體上肢的部分功能，按照預定要求輸送工件或握持工具進行操作的自動化技術設備，對實現工業生產自動化，推動工業生產的進一步發展起著重要作用。因而具有強大的生命力受到人們的廣泛重視和歡迎。實踐證明，工業機械手可以代替人手的繁重勞動，顯著減輕工人的勞動強度，改善勞動條件，提高勞動生產率和自動化水平。工業生產中經常出現的笨重工件的搬運和長期頻繁、單調的操作，採用機械手是有效的。此外，它能在高溫、低溫、深水、宇宙、放射性和其他有毒、污染環境條件下進行操作，更顯示其優越性，有著廣闊的發展前途。
本課題通過應用AutoCAD 技術對機械手進行結構設計和液壓傳動原理設計，運用Solidworks技術對上料機械手進行三維實體造型，並進行了運動模擬，使其能將基本的運動更具體的展現在人們面前。它能實行自動上料運動；在安裝工件時，將工件送入卡盤中的夾緊運動等。上料機械手的運動速度是按著滿足生產率的要求來設定。
關鍵字 機械手，AutoCAD，Solidworks 。
第一章 機械手設計任務書
1.1畢業設計目的
畢業設計是學生完成本專業教學計劃的最後一個極為重要的實踐性教學環節，是使學生綜合運用所學過的基本理論、基本知識與基本技能去解決專業范圍內的工程技術問題而進行的一次基本訓練。這對學生即將從事的相關技術工作和未來事業的開拓都具有一定意義。
其主要目的：
一、 培養學生綜合分析和解決本專業的一般工程技術問題的獨立工作能力，拓寬和深化學生的知識。
二、 培養學生樹立正確的設計思想，設計構思和創新思維，掌握工程設計的一般程序規范和方法。
三、 培養學生樹立正確的設計思想和使用技術資料、國家標准等手冊、圖冊工具書進行設計計算，數據處理，編寫技術文件等方面的工作能力。
四、 培養學生進行調查研究，面向實際，面向生產，向工人和技術人員學習的基本工作態度，工作作風和工作方法。
1.2本課題的內容和要求
（一、）原始數據及資料
（1、）原始數據：
a、 生產綱領：100000件（兩班制生產）
b、 自由度（四個自由度）
臂轉動180?
臂上下運動 500mm
臂伸長（收縮）500mm
手部轉動 ±180?
（2、）設計要求：
a、上料機械手結構設計圖、裝配圖、各主要零件圖（一套）
b、液壓原理圖（一張）
c、機械手三維造型
d、動作模擬模擬
e、設計計算說明書（一份）
（3、）技術要求
主要參數的確定：
a、坐標形式：直角坐標系
b、臂的運動行程：伸縮運動500mm，回轉運動180?。
c、運動速度：使生產率滿足生產綱領的要求即可。
d、控制方式：起止設定位置。
e、定位精度：±0.5mm。
f、手指握力：392N
g、驅動方式：液壓驅動。
（二、）料槽形式及分析動作要求
（ 1、）料槽形式
由於工件的形狀屬於小型回轉體，此種形狀的零件通常採用自重輸送的輸料槽,如圖1.1所示，該裝置結構簡單，不需要其它動力源和特殊裝置，所以本課題採用此種輸料槽。
圖1.1機械手安裝簡易圖
（2、）動作要求分析如圖1.2所示
動作一：送 料
動作二：預夾緊
動作三：手臂上升
動作四：手臂旋轉
動作五：小臂伸長
動作六：手腕旋轉
預夾緊
手臂上升
手臂旋轉
小臂伸長
手腕旋轉
手臂轉回
圖1.2 要求分析
第二章 抓取機構設計
2.1手部設計計算
一、對手部設計的要求
1、有適當的夾緊力
手部在工作時，應具有適當的夾緊力，以保證夾持穩定可靠，變形小，且不損壞工件的已加工表面。對於剛性很差的工件夾緊力大小應該設計得可以調節，對於笨重的工件應考慮採用自鎖安全裝置。
2、有足夠的開閉范圍
夾持類手部的手指都有張開和閉合裝置。工作時，一個手指開閉位置以最大變化量稱為開閉范圍。對於回轉型手部手指開閉范圍，可用開閉角和手指夾緊端長度表示。手指開閉范圍的要求與許多因素有關，如工件的形狀和尺寸，手指的形狀和尺寸，一般來說，如工作環境許可，開閉范圍大一些較好，如圖2.1所示。
圖2.1 機械手開閉示例簡圖
3、力求結構簡單，重量輕，體積小
手部處於腕部的最前端，工作時運動狀態多變，其結構，重量和體積直接影響整個機械手的結構，抓重，定位精度，運動速度等性能。因此，在設計手部時，必須力求結構簡單，重量輕，體積小。
4、手指應有一定的強度和剛度
5、其它要求
因此送料，夾緊機械手，根據工件的形狀，採用最常用的外卡式兩指鉗爪，夾緊方式用常閉史彈簧夾緊，松開時，用單作用式液壓缸。此種結構較為簡單，製造方便。
二、拉緊裝置原理
如圖2.2所示【4】：油缸右腔停止進油時，彈簧力夾緊工件，油缸右腔進油時松開工件。
圖2.2 油缸示意圖
1、右腔推力為
FP=（π／4）D?P （2.1）
=（π／4） 0.5? 25 10?
=4908.7N
2、根據鉗爪夾持的方位，查出當量夾緊力計算公式為：
F1=（2b／a） （cosα′）?N′ （2.2）
其中 N′=4 98N=392N，帶入公式2.2得：
F1=（2b／a） （cosα′）?N′
=(2 150/50) （cos30?）? 392
=1764N
則實際加緊力為 F1實際=PK1K2/η （2.3）
=1764 1.5 1.1/0.85=3424N
經圓整F1=3500N
3、計算手部活塞桿行程長L,即
L=（D/2）tgψ （2.4）
=25×tg30?
=23.1mm
經圓整取l=25mm
4、確定"V"型鉗爪的L、β。
取L/Rcp=3 （2.5）
式中： Rcp=P/4=200/4=50 （2.6）
由公式（2.5）（2.6）得：L=3×Rcp=150
取"V"型鉗口的夾角2α=120?，則偏轉角β按最佳偏轉角來確定，
查表得：
β=22?39′
5、機械運動范圍（速度）【1】
（1）伸縮運動 Vmax=500mm/s
Vmin=50mm/s
G. 畢業論文
先發給你一點看看，合適的話加分，論文全文到你郵箱。這篇論文的全稱是：柴油機齒輪室蓋鑽鏜專機總體及夾具設計
1前言
組合機床是根據工件加工要求，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。組合機床的設計，有以下兩種情況：其一，是根據具體加工對象的具體情況進行專門設計。其二，隨著組合機床在我國機械行業的廣泛使用，廣大工人總結自己生產和使用組合機床的經驗，發現組合機床不僅在其組成部件方面有共性，可設計成通用部件，而且一些行業的在完成一定工藝范圍的組合機床是極其相似的，有可能設計為通用機床，這種機床稱為「專能組合機床」。這種組合機床就不需要每次按具體加工對象進行專門設計和生產，而是可以設計成通用品種，組織成批生產，然後按被加工的零件的具體需要，配以簡單的夾具及刀具，即可組成加工一定對象的高效率設備。
本次畢業設計課題來源於生產。ZH1105W柴油機齒輪室蓋孔加工及保證相應的位置精。在組合機床設計過程中，為了降低組合機床的製造成本，應盡可能地使用通用件和標准件。目前，我國設計製造的組合機床，其通用部件和標准件約占部件總數的70～80%，其它20-30%是專用零部件。考慮到近年來，各種通用件和標准件都出台了新的標准及標注方法，為了方便以後組合機床的維修，整個組合機床的通用件和標准件配置，都採用了新標准。
在對組合機床總體設計之前，需對被加工零件孔的分布情況及所要達到的要求進行分析，如各部件尺寸、材料、形狀、硬度及加工精度和表面粗糙度等內容。然後還必須深入基層進行實地觀察，體會組合機床的優點。接下來是總體方案的設計，總體方案設計的具體工作是編制「三圖一卡」，即繪制被加工零件工序圖，加工示意圖，機床尺寸聯系圖，編制生產率計算卡。最後，就是技術設計和工作設計。技術設計就是根據總體設計已經確定的「三圖一卡」，設計夾具等部件正式總圖；工作設計即繪制各個專用部件的施工圖樣，編制各零部件明細表。
夾具設計是組合機床設計中的重要部分，夾具設計的合理與否，直接影響到被加工零件的加工精度等參數。首先確定工件的定位方式，然後進行誤差分析，確定夾緊方式，夾緊力的計算，對夾具的主要零件進行結構設計。在夾具設計中，設計的主要思路是採用「一面兩銷」的定位方法，和液壓夾緊機構，這樣設計主要是為了鑽、鏜孔時的准確定位和高效率的生產要求。液壓夾緊方式解決了手動夾緊時夾緊力不一致、誤差大、精度低、工人勞動強度大等缺點。
在老師的指導下，不斷地對設計中的錯誤進行糾正，確定最好的定位夾緊方案；同時與同組同學進行探討計算出准確的數據選擇合理的通用部件。在不斷的探討修改中歷經3個月終於完成了這一課題的設計。
2組合機床總體設計
組合機床總體設計,就是依據產品的裝配圖樣和零件圖樣,產品的生產綱領,
現有生產條件和資料以及國內外同類產品的有關工藝資料等,擬訂組合機床工藝方案和結構方案,並進行方案圖樣和有關技術文件的設計。
2.1 組合機床工藝方案的制定
制訂工藝方案是設計組合機床最重要的步驟.為了使工藝方案制訂得合理、先進，必須認真分析被加工零件圖紙開始，深入現場全面了解被加工零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求及生產率要求等，總結設計、製造、使用單位和操作者豐富的實踐經驗，理論與生產實際緊密結合，從而確定零件在組合機床上完成的工藝內容及方法。
根據所提供ZH1105W柴油機齒輪室蓋的工序圖，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技術要求，加工部位尺寸，形狀結構；特點材料硬度。工件剛性及零件的批量的大小不同，設計的組合機床必須採用不同的工藝方法和工藝過程。
被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度是制定機床方案的主要依據。
此次設計的被加工零件是柴油機齒輪室蓋,其主要的加工工序如下:
a. 鑽6－M6－6H孔至￠5, 左側面;
b. 鑽6－￠9孔（深38）, 右側面;
c. 鑽3－￠9孔（深78）, 右側面;
d. 鏜￠45H8孔至￠43.5, 後側面;
e. 倒孔口角至￠46.6, 後側面.
被加工零件材料為HT250，結構為非對稱箱體，是三面加工。
根據各種要求，分析其優缺點，確定設計的組合機床採用機械卧式組合機床。根據所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以確定這些孔的加工採用麻花鑽，即可滿足要，為了保證孔的加工刀具的直徑與加工部位尺寸相適應，需要專門設計製造。
2.2 定位基準的選擇
正確選擇組合機床加工工件採用的基準定位，是確保加工精度的重要條件。
本設計的柴油機齒輪室蓋是箱體類零件，箱體類零件一般都有較高精度的孔和面需要加工，又常常要在幾次安裝下進行。因此，定位基準選擇「一面雙孔」是最常用的方法，其特點是：
（a）可以簡單地消除工件的6個自由度，使工件獲得穩定可靠的定位。
（b）有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利於提高 各面上孔的位置精度。
（c）「一面雙孔」可作為零件從粗加工到精加工全部工序的定位基準，使零件整個工藝過程基準統一，從而減少由基準轉換帶來的累積誤差，有利於保證零件加工精度。
（d）易於實現自動化定位、夾緊，並有利於防止切屑落於定位基面上。
具體定點陣圖形見工序圖採用的是「一面兩銷」的定位方案，以工件的右側面為定位基準面，約束了z向的轉動；x向的移動；y向的轉動3個自由度。短定位銷約束了z向的移動；y向的移動2個自由度。長定位銷約束了x向的轉動1個自由度。這樣工件的6個自由度被完全約束了也就得到了完全的定位。
2.3 確定機床配置型式及結構方案
根據選定的工藝方案確定機床的配置型式，並定出影響機床總體布局和技術性能的主要部件的結構方案。
組合機床是根據工件交工需要，以大量採用通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床，工藝方案已確定該組合機床是雙面鑽卧式組合機床，該機床是由動力箱，主軸箱，機械滑台，立柱，中間底座，夾具，立拄底座等組成。
組合機床裝配圖如下：
圖2-1 組合機床裝配圖
2.4 本工序的加工方法
2.4.1刀具的選擇
考慮到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生產率要求等因素，所以加工15個孔的刀具均採用標准錐柄長麻花鑽。
2.4.2 右側面鑽9-￠9
A. 切削用量的選擇
根據參考文獻[1]查表6-11高速鋼鑽頭切削用量。加工材料為鑄鐵，硬度200～241HBS,可知切削速度為10～18m/min,孔徑6～12mm。
進給量f mm/r 0.1～0.18mm/r。
鑽孔的切削用量還與鑽孔的深度有關，當加工鑄鐵件孔深為鑽頭直徑的6-8倍時，在組合機床上通常都是和其他淺孔一樣採取一次走刀的辦法加工出來的，不過加工這種較深孔的切削用量要適當降低些。
切削速度
進給量
轉速 （2-1）
可由參考文獻[12]表2.17可知圓整為470r/min。
實際切削速度 （2-2）
工進速度 （2-3）
工進時間 其中h為3-￠9的深度。 （2-4）
B. 切削功率，切削力，轉矩以及刀具耐用度的選擇
查參考文獻[1]表6-20得
切削力 （2-5）
切削轉矩 （2-6）
切削功率 （2-7）
刀具耐用度 （2-8）
C. 動力部件的選擇
由上述計算每根軸的輸出功率P=0.153kw，右側共9根輸出軸，且每一根軸都鑽￠9直徑，所以總切削功率 。
則多軸箱的功率： （2-9）
其中η在切削鑄鐵時取0.9，相當於多軸箱的損耗功率為1.53kw。
所以
由參考文獻[1]表5-39選取動力箱
得出動力箱及電動機的型號:
表2-1右側動力箱、電動機型號
動力箱型號 電動機型號 電動機功率(Kw) 電動機轉速(r/min) 輸出軸轉速(r/min)
L3(mm)
右主軸箱 1TD32-I Y100L1-4 2.2 1430 715 320
D. 確定主軸類型，尺寸，外伸長度
在右側面，主軸用於鑽孔，選用滾珠軸承主軸。又因為浮動卡頭與刀具剛性連接，所以該主軸屬於長主軸。故本課題中的主軸均為滾珠軸承長主軸。
根據主軸轉矩T=3.18 N.M
由參考文獻[1]查表3-4可知
（2-10）
=17.335mm
選取d=20mm， B取7.3剛性主軸
由表3-6查得
主軸直徑=20mm， 主軸外徑D=32mm,內徑d1=20mm, 主軸外伸尺寸L=115mm, 接桿莫氏圓錐號1，2。
E. 導向裝置的選擇
組合機床鑽孔時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。導向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統的支承剛性。
由參考文獻[1]查表8-4得
￠9在 d>8～10范圍內，查得如下
D=15mm, D1=22mm, D2=26mm, D3=M6,
L取16mm， 短型導套 ， ， ，
選用通用導套。
F. 連桿的選擇
在鑽、擴、鉸孔及倒角等加工小孔時，通常都採用接桿（剛性接桿）。因為主軸箱各主軸的外伸長度和刀具均為定值，為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，須採用軸向可調整的接桿來協調各軸的軸向長度，以滿足同時加工完成孔的要求。
為了獲得終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需要的最小距離，應盡量減少接桿的長度。
因為9-￠9孔的鑽削麵是同一面且主軸內徑是20mm,由參考文獻[1]表8-1查得
選取A型可調接桿 d=16mm， , , L=85mm,
~135mm。
G. 動力部件工作循環及行程的確定
切入長度一般為5-10mm， 取 =7mm; 切出長度由參考文獻[1]表3-7得 mm， 取 。 （2-11）
加工時加工部位長度L(多軸加工時按最長孔計算)L=78mm.
為排屑要求必須鑽口套與工件之間保留一點的距離，根據麻花鑽直徑￠9，由參考文獻[3]表3-4得
導套口至工件尺寸 ,（參考鑽鋼） 取 ，又根據鑽套用導套的長度確定鑽模架的厚度為16mm。
附帶得出底面定位元件的厚度 。
快退長度的確定:一般在固定式夾具鑽孔或擴孔的機床上動力頭快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至導套內,不影響工件裝卸即可。
故快退行程為鑽套口至工進行程末端的距離：
快進距離： （行程太短）
故取消快進距離將 改為工進，
則工進距離為： 。
選擇刀具：根據鑽口套至工進行程末端的距離 ，及鑽口套長度 ,由參考文獻[12]表3-1查得選擇：矩形柄麻花鑽 ,(切削長度部分145mm)。
H. 滑台及底座的選擇，
選擇液壓滑台，進給量實行無級調速，安全可靠，轉換精度高。由於液壓驅動，零件損失小，使用壽命長，但調速維修比較麻煩。
由已知工進 每根輸出軸的切削力F=1144.5N
則9根軸總的切削力
又因為ITD32-Ⅰ型動力箱滑鞍長度L=630mm,
由參考文獻[1]表5-1選擇1HY32-Ⅰ型滑台及它的側底座選擇ICC321查表5-3可得：
檯面寬度320mm，檯面長度630mm，行程400mm， 最大進給力12500N， 工進速度20～650mm/min, 快速移動速度10m/min。
I. 多軸箱輪廓尺寸的設計
確定機床的裝料高度，新頒國家標准裝料高度為1060mm，實際設計時常在850～1060mm之間選取，選取裝料高度為950mm。
多軸箱的寬度與高度的大小與被加工零件的加工部位有關，可按下列關系式確定：
; （2-12）
b-工件在寬度方向相距最遠兩孔距離，b=340mm。
-最邊緣主軸中心距箱體外壁的距離，推薦 ，取 =100。
h-工件在高度方向相距最遠的兩孔距離，h=277mm。
-最低主軸高度。
因為滑台與底座的型號都已經選擇，所以側底座的高度為已知值：650mm，
滑台滑座總高：280mm；滑座與側底座的調整墊厚度一般取5mm，多軸箱底與滑台滑座檯面間的間隙取0.5mm。
故 mm，
通常推薦 ，所以 符合通常推薦值。
所以 ，
。
由此數據查參考文獻[13]表8.22選取多軸箱尺寸 ,